為什么塑料注射產品總是變形
根據塑料中樹脂的分子結構，塑料可分為兩類：結晶塑料和無定形塑料。結晶塑料和非結晶塑料的主要區(qū)別在于樹脂分子是否能從熔融狀態(tài)到冷凝狀態(tài)形成一定程度的規(guī)則排列。如果能形成一定程度的規(guī)則排列，則稱之為結晶型，否則稱之為無定形型。
結晶塑料和非結晶塑料不僅在機械性能上有顯著差異，而且當從粘性狀態(tài)變?yōu)椴Ａ顟B(tài)時，收縮率也有很大差異。結晶塑料的收縮率通常是非結晶塑料的210倍。同時，對于結晶塑料，如果冷卻過程中各部件的冷卻速度不同，產品中各部件的結晶度也會不同，結晶度的差異會在產品中產生內應力，從而導致產品變形甚至開裂。因此，對于結晶塑料，模具的冷卻系統(tǒng)設計是與產品變形程度相關的一個重要方面。

除了樹脂之外，通常在原料中加入一些填料，以改善塑料的機械、電氣、光學和熱性能。由于注射成型過程中的剪切流動，這些填料將形成分子取向。利用Moldflow軟件對給定的纖維取向分布進行分析。取向會使產品在不同方向的收縮率有明顯的差異。例如，對于30玻璃纖維增強的PA66，其收縮率在流動方向上為0.4，在垂直于流動方向的方向上為1.1。不同方向的收縮差異會導致產品內部應力。因此，對于玻璃纖維增強塑料制品，填料的不均勻取向往往是變形的主要原因。在生產實踐中，為了改善或消除產品的變形，人們通常采取改變澆口位置和調整注射速度等措施。
可以看出，影響注塑產品變形的主要因素有五個，即：成型原料、成型方法、產品設計、模具設計和注塑工藝條件。
成型材料
成型原料對產品變形的影響主要是指原料中樹脂的分子結構和填料的種類。
成型方法
目前，在傳統(tǒng)注射成型的基礎上，發(fā)展了多種成型方法，如超高速注射成型和氣體輔助成型。
特別是，氣體輔助成形的應用已經逐漸從簡單形狀的產品如手柄和扶手過渡到復雜產品的生產，如家用電器、音響、汽車、辦公用品和玩具。越來越多的產品通過氣體輔助成形生產，它們的形狀變得越來越復雜。
氣輔成型突破了傳統(tǒng)注射成型的技術局限，是傳統(tǒng)注射成型技術的創(chuàng)新。它不僅具有節(jié)約塑料原料、消除產品表面收縮痕跡、縮短成型周期、簡化產品設計、降低模具成本等優(yōu)點。還可以降低注射壓力，從而降低模具中的壓力差，從而降低內應力和產品變形。汽車零件保險杠采用傳統(tǒng)注塑成型時，板材表面變形嚴重，呈不規(guī)則的S形。氣體輔助成形后，整個零件不變形，薄板表面為光滑的弧形。產品設計
產品設計對變形的影響主要集中在產品壁厚、壁厚均勻性、產品形狀和結構剛度方面。
產品壁厚對變形的影響通常因塑料類型而異。對于無定形塑料，太薄的壁厚通常會導致嚴重的取向。
因此，為了減少這種塑料產品的變形，通常需要在設計過程中適當增加壁厚，以減少由分子取向引起的不利影響，同時，適當增加壁厚也在一定程度上增加了產品的剛性，從而減少了產品的變形。
對于結晶塑料產品，在設計過程中減少變形的措施通常是減少壁厚和提高壁厚的均勻性。壁厚減小的原因是結晶塑料有很大的收縮率。減少壁厚可以減少產品的體積收縮。可以看出，之所以使用Moldflow軟件來分析和改善壁厚的均勻性，是因為如果壁厚不均勻，薄壁和厚壁的結晶度是不同的，不同零件的結晶度不同，使得不同零件的收縮率不同，從而產生內應力，導致產品變形。